当中国上海的国际浆纸会议已经吸引了全世界几乎所有的大型浆纸企业，成为与伦敦浆周和加拿大浆周齐名的、最具影响力的国际浆纸峰会的时候，中国纸浆市场作为全球最大浆纸市场的地位已经无需渲染。

　　事实上，中国造纸行业全球老大的背后，一直是对国际纸浆市场的严重依赖，受资源禀赋、政策限制等各方因素的影响，相对于蓬勃发展的造纸行业，中国纸浆行业一直处于尴尬状态。

　　由于国内木材资源匮乏，难以形成规模优势，且营林费用高，导致国产木片价格较高，而从国外进口木片的运费又高于直接运送木浆的费用，相较从国外进口木浆而言国产木浆存在成本偏高的劣势非常明显。

　　“我们的纸浆主要是依靠周边的木材边角料，产能大致30 万吨，主要维持工厂和设备的运转，质量和成本上谈不上优势。”一位大型企业集团的老总如是表示。

　　而“中国纸浆企业的生产成本比进口木浆的到岸价还要高，在和进口浆的竞争中基本没有优势。”这一直是行业内的共识，也是中国纸浆行业的无奈。

　　原料局限

　　中国是全球纸浆消费量最大的国家，体量大、需求绝对量大是中国纸浆产业最大的优势，但是木浆作为资源性产品，却掌握在别人手里。

　　中国造纸行业现状存在的最大缺陷，就是纤维资源缺乏。然而，这似乎是一道无解的难题。

　　原因在于，造纸工业属于原材料工业，对纤维来源的依赖性极高，世界上主要的制浆造纸国家原料资源都比较丰富，如美国、加拿大、芬兰等国90% 以上采用木浆造纸，其森林覆盖率都位居世界前列。

　　由于受森林资源和环境保护政策限制，我国国产木浆仅能满足国内需求的8% 左右，巨大的供需缺口主要依赖进口填补，中国成为世界上最大的原生纸浆进口国，近年来我国木浆进口量一直以20% 以上的年增长率增长。

　　2014 年我国共进口纸浆1796 万吨，同比增长6.6%;生产纸浆1646 万吨，同比增长1.46%，而纸浆制造企业的利润总额下降180.91%。2014 年我国纸浆行业产销形势较2013 年有了改观但盈利能力大幅下降，且对进口纸浆的依赖度依然较高。

　　在国产木浆中有近500 万吨为造纸企业自备浆，仅约200 万吨为商品浆，占全国木浆消费量10%，而且大部分是由APP 的海南金海浆、亚太森博(山东)浆纸有限公司两家外资企业提供，湛江晨鸣、云南云景等几家内资企业相对较少，其他纸浆厂的产能更小。

　　由于中国市场对纸浆需求量巨大，加上持续有一些新纸机投产，国内纸浆供应不足，进口纸浆价格太高，国内企业一般采取建设自备浆厂来缓解纸浆原料供应压力。国内一些商品浆生产企业陆续投资建设造纸生产线，其生产的商品浆逐渐转为自备浆，国内木浆供需矛盾愈发突出。

　　正如亚太森博(山东)浆纸有限公司董事总经理李建绍所言，由于靠近消费市场，中国本土纸浆企业天然的具有降低供货周期、提高供货稳定、回避汇率风险等优势，也能为中国木浆争取国际话语权增添砝码。

　　作为中国最大的商品木浆生产企业，亚太森博(山东)浆纸有限公司立足中国市场，确实优势明显，也对中国在阔叶浆领域的话语权颇有贡献。2013 年，该公司的产能曾一度占山东这个全国最大的造纸省份44% 的木浆产能，占全国木浆产能的22%。而该公司凭借其靠近消费市场、供货、质量、性能价格比等综合因素，成为国外木浆在中国市场上最大的竞争对手。这一说法也得到不少业内人士的认同。

　　“林纸一体化”的尴尬

　　我国造纸行业的现状决定了我们不可能像芬兰、加拿大、俄罗斯那样搞造纸工业，这些国家的人均占有土地面积、人均占有纤维资源比中国高得多。

　　我国严重依赖国外纤维的现实的确如此。 2004年国家发改委公布了《全国林纸一体化工程建设‘十五’及2010 年专项规划》，计划未来10 年内建设速生丰产造纸林基地500 万公顷，新增木浆产量550 万吨，将国产木浆比重从目前的6%提高到15%，实现造纸业与林业共同发展。

　　在后来的《造纸业“十二五”规划》中，更是提及中国造纸业木浆用量由2005 年的1130 万吨增至2010 年的1859 万吨，占总用浆量的22.0%。到2015 年的目标是，木浆比重要增至24.3%，废纸浆要略增至64%，非木浆则要由2010 年的15.3% 降至11.7%。

　　期间，各地林业部门制定了相应的实施方案，在资金扶持、土地协调、税收征收等方面制定了一系列优惠政策，鼓励造纸企业向上游林业发展。

　　然而，在过去的20 年中，尽管我们国家的人工速生林的建设取得了非常大的成就，林地面积的增长率在过去的5 年中甚至达到了7% 以上，超过了巴西5% 的增长速率。

　　但我们的林地供应的量和供应的成本却并没有让国内的纸浆企业感受到受惠，反而关于桉树人工林发展的一些环境争议持续不断，林耕争地的纠纷不绝于耳。除了少数在南方布局的企业以外，基本上国内的浆纸企业的林浆纸一体化项目都形同虚设。

　　统计显示，中国造纸企业约3000 家规模造纸企业中，只有三四十家采用林纸一体化模式。“林纸一体化”喊得很响，实际上进展缓慢。

　　首先，对造纸企业来说，要想走林浆纸一体化道路，要解决林子问题，而购置和管理林地是一项耗资巨大的工程。很早开始摸索林浆纸一体化模式的上市公司的信息表明，企业为此频频被曝出资金压力;

　　其次，林权体制阻力是企业无力解决的问题。因为，不仅原料林建设投资风险大、资金筹措困难、原料林培育技术落后、采伐限额的约束、林业产业化程度低、林纸管理体制的分割等问题，都在困扰着林业发展。

　　与国外大型制浆造纸企业的做法相比，我国以木材为原料的制浆造纸企业，自有林地占比少，很多企业木材原料缺口大，最终仍是依赖进口木片，而进口木片又存在木片质量差、运距长、运费高等问题，造成一些企业纤维原料成本居高不下，严重影响企业的盈利状况。

　　有研究指出：即使实现林纸一体化的规模效应，由此增加1000 万吨纸浆，那也只是今年我国进口商品浆的数量。也就是说，中国短期内或者可能在很长一段时间内，国内林浆纸一体化的战略将无法解决我们造纸原料短缺的问题。

　　承载太多期望的“林纸一体化”陷入盛名之下其实难副的尴尬。

（生活用纸品牌营销圈）